日本最早于上世纪60年代就已应用SKD11模具钢这个钢种。随着上世纪70年代中期电火花线切割技术性的普及化，日本开始选用高溫回火解决工艺技术性问题，但对SKD11而言，存在着高溫回火硬度比超低温回火硬度低的缺陷。并且随着之后TRD和CVD处理技术的成熟及应用范围扩大，对提升高溫回火硬度的要求愈来愈高，因而在80年代初日本山阳特殊钢企业开发设计了QCM8、大同特殊钢企业开发设计了DC53等8%Cr钢。8%Cr钢的碳和Cr含量只达到SKD11的2/3，因而能够降低Cr钢的碳化物量，并且因为碳化物的粒度同时也减小了，因而能够提升钢的延展性和切削性。另外尽管SKD11的高溫回火硬度不到60HRC，但Mo含量是 SKD11模具钢两倍的8%Cr钢的高溫回火硬度达到60～62HRC，现已被普遍采用。

到了上世纪90年代，随着科技进步切削机械设备和切削刀具的技术改进，汽车生产厂家对于产业流程中降低模具费用的要求愈来愈高。因此日本高频钢业企业开发设计了重视切削性能的冷作模具钢--KD11S，该钢种添加了S等多种有助于改善切削性能的金属元素。重视切削性能的冷作模具钢是添加了有利于改善钢的切削性的金属元素，可降低碳化物的模具材料。还开发设计了与SKS同样的切削性很好的模具材料。时间来到了2000年左右，随着强度高模具钢板应用范围的扩大，8%Cr钢及重视切削性能的SKD11模具钢等冷作模具钢又出现了模具粘模和模具损坏的难题。为了确保既能保证切削性，又能提高耐磨性能，降低调质处理形变和金属表面处理后的综合工时，在2004年日本日立公司又开发设计了SLD-MAGIC钢种。

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